模具制造业的发展状况

第一篇：模具制造业的发展状况

模具制造业的发展现状讨论

模具制造业的发展讨论设计

摘要

在现代化生产的工业，模具制造业已经成为不可或缺的工业，不管是在国际上还是在国有企业都占着相对重要的地位。模具的设计与制造的研究现状来说，生产的模具不断地实现大型化、精密化，不断地融进高技术等虽然中国模具工业在过去的几年里取得了突飞猛进的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。目前，我国模具设计制造水平在总体上要比德、美等国家落后许多，也比韩国、新加坡等国落后。模具应用领域的不断扩大，已应用领域对模具提出更多和更高的要求，使模具制造业的发展速度已成为普遍规律，目前世界模具市场供不应求，近几年，市场总量一直在600~650美元之间，而我国模具出口尚不到8%。本文从宏观的方向对模具设计与制造进行一次探讨，简述了该行业的研究现状，并就国家“十一五”对模具行业的发展规划分析总结出了模具设计与制造的 发展趋势。

关键字：模具制造业研究现状发展趋势

第二篇：分析模具设计与制造的发展趋势

分析模具设计与制造的发展趋势目前，逆向工程技術已成為世界各國消化、吸收國外提高前輩技術的重要途徑。當前，困惑逆向工程的主要題目是特征識別題目，從海內外的研究現狀來看，基本上都是采用人機交互的方式對數據進行修復或手工處理的方式對原始的丈量數據進行修補之後再進行特征識別，大大地延長了產品的制造周期。為此，本文研究了一種自動識別特征的方法，與現有的方法比擬，大大地進步了特征識別的自動化程度，縮短了產品的制造周期。

現代意義上的逆向工程(亦稱反求技術)，實際上是根據已有零件或產品原型來構造零件或產品的三維實體模型。逆向工程的基本思惟是對已有的外來產品，通過各種丈量途徑(如坐標丈量機測得的原始數據，通過對產品進行斷層掃描或切片，再采用產業CT掃描、掃描儀掃描或數字照相等方法來獲得零件的斷層圖象)得到產品的數據信息，接著，對這些圖象或數據進行一系列處理之後再進行特征識別，然後，利用這些已識別出的特征信息，借助商品化的幾何造型軟件進行實體造型形成零件的三維實體模型，再通過對重構的實體模型進行改進，在此基礎上構造和設計出機能更好的新產品。

2)模具向高精度大型和超小型方向發展。另外，將采用計算器控制和機械手操縱的快速換模裝置和快速試模裝置技術也會得到發展和進步。跟著零件微型化及精度要求的進步，有些模具的加工精度在1um以內，這就要求發展超精加工，減少鉗工等手工操縱量。

(4)跟著熱流道技術的發展，熱流道模具在塑料模具中的比例將逐步進步。

(3)多功能復合模具將進一步發展。塑料件的精度分尺寸精度、幾何精度和外觀精度(即光澤、色調等)3種，為了能夠達到這些精度，將繼承研究高壓打針成型工藝與模具以及打針壓縮成型工藝與模具。現在是多品種小批量出產的時代，21世紀這種出產方式佔產業出產的比例將達75%以上。氣輔模具在我國已泛起，並取得良好效果。 10年前，精密模具的精度一般為5um，現在已達到2—3um，不久將上市1um的精密模具。

(6)模具尺度件的應用將日益廣泛。

綜上所述，模具行業的發展遠景很好，各位有志於模具業的同仁，讓我們一起學習為國家的模具發展貢獻自己的氣力。模具要求剛性好、耐壓高，特別是精密模具的型腔應淬火，澆口密封性要好，模溫應正確控制。

(1)模具設計由經驗設計階段向理論計算和計算器輔助設計方向發展，CAD/CAM/CAE技術廣泛用於制模業，使模具結構更趨科學公道，大大進步了模具加工模具加工精度，縮短了模具設計加工周期，減少了產品開發時間。模具尺度化及模具尺度件的應用能極大的影響模具制造周期。為了適應用戶對模具制造的短交貨期、高精度、低本錢的迫切要求，模具必定會有如下發展趨勢：

。中、低熔點合金模具、噴涂成型模具、電鑄模、精鑄模、層迭模、陶瓷吸塑模、

環氧樹脂模及光造型等快速經濟模具將進一步發展，快換模架和快換凸模等也將日益發展。

(8)跟著液晶及車輛和電機等產品向輕量化發展，壓鑄模的比例將不斷上昇，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度將提出越來越高的要求。

(5)跟著塑料成型工藝的精益求精與發展，氣輔模具及適應高壓打針成型等工藝的模具將隨之發展。例如，研制各種超塑性材料來制作模具，用環氧(E)、聚酯(P)或其中填充金屬(M)，玻璃(G)等增強物制作簡易模具，用E、P、P-M、E-G、E-G-M、P-G-M來制作模具,這些模具的主要特點是制造工藝簡朴、精度易控制、收縮率小、價格便宜、壽命較高，還可以用水泥和塑料制作汽車籠蓋件模具，這類模具在美、日等國家已有應用，但還需要改進進步，擴大應用范圍。

(10)模具技術含量將不斷進步，中、高檔模具比例不斷增大。一方面是制品使用周期短，另一方面花腔變化頻繁，要求模具出產周期愈短愈好，因此，開發快速經濟模具越來越引起人們正視。氣體輔助成型技術已比較成熟，它能改善塑件的內在和外觀質量，具有打針壓力低、制品變形小和易於成型壁厚差異較大的制品等長處，而且可以節約原料及進步制件出產率，從而大幅度降低本錢。使用模具尺度件不僅能縮短模具制造周期，而且能進步模具質量和降低本錢，因此，模具尺度件的應用必將日益廣泛，如塑料、沖壓模胚、頂針、司筒、螺絲和彈簧等都與形成尺度件。多色和多材質塑料成型模具也將有較快發展，這種模具縮短了產品的出產周期和裝配周期，今後在不同領域將得到發展和應用。因為采用熱流道技術的模具可以進步制件的出產率和質量，並能大幅度節約制件的原材料，因此，熱流道技術在國外發展很快，已經十分普遍。

(9)跟著以塑代鋼、以塑代木的進一步發展，塑料模的比例將不斷進步，同時，因為機械零件的復雜程度和精密的不斷進步，對塑料模的要求也將越來越高。在打針成型中，影響成型精度的最大因素是成型收縮，高壓打針成型可減小樹脂收縮率，增加塑料尺寸的不亂性。

當前整個產業出產的發展特點是產品品種多、更新快、市場競爭激烈。

(7)快速經濟模具的遠景十分廣闊。

根據展方統計，2009年共有30多個國家的500多家參展商參展，展覽面積超過30000平方米。 2011年韓國國際模具及相關設備博覽會的各項工作已經開啟，北海展覽作為全球模具展在中國的合作伙伴，我們期待為中國模具企業走向國際化提供專業的參考信息，並將為更多的中國模具企業提供專業化服務。該展從1981年開始舉辦，在首爾國際博覽會議中央(KINTEX)每年舉辦一屆，至今已有30年的歷史。展會同期還將舉辦『模具與零部件貿易論壇』、『采購洽商會』、『亞洲模具聯合會(FADMA)年會』等商務流動。該展是目前全球規模最大、最具權勢巨子性的模具展之一。

展會周期：兩年一屆

展會地點：韓國首爾

中國(總)代辦代理:北海展覽

主辦單位：韓國模具產業合作社 (KODMIC)

展會時間:2011年3月 16 – 20日

。

展品范圍：

博覽會概況：『韓國國際模具及相關設備博覽會(INTERMOLD KOREA)』是由韓國模具產業合作社 (KODMIC)舉辦的專業模具博覽會。

模具及模具制品，模具尺度件;加工中央，數控銑床、鏜床、車床、鑽床等模具加工各類金切機床;各類電加工機床，雕刻機;三坐標丈量機及其它丈量設備等;壓鑄機，各類壓力機床及試模設備;塑料機械及橡膠機械;具材料、冶金制品;模具CAD、CAM、CAE;各類模具出產用的輔料、輔助設備、包括拋光、研磨、裝配夾具等;工具、刃具，以及與模具相關的其它產品。

我們的服務：攤位申請、攤位設計與搭建、展品運輸、申請邀請函、簽證輔導及預約、展會現場廣告宣傳、訂購機票、國外接待、展後考察。

第三篇：模具制造业发展现状及前景趋势分析

资料来源：前瞻网：2013-2017年中国模具制造行业产销需求预测与转型升级分析报告，百度报告名称可查看报告详细内容。

模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60-80%的零部件，都要依靠模具成形。模具工业在国民经济中占重要地位，模具工业是高新技术产业的一个组成部分，是高新技术产业化的重要领域，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。

模具制造业发展现状：

我国现代模具工业起步较晚，但在各级政府的支持下，经过“六五”(后两年)以来近30年的发展，已经建立起了较为完整的模具工业体系;技术水平也有了长足进步，部分模具的设计制造水平进入了国际先进行列;我国模具的生产能力受制造业快速发展的需求拉动，也得到了快速增加，销售额从改革开放初期的20亿元，快速增加到2011年的1240亿元;进入21世纪，我国模具水平和生产能力的提高以及国外发达国家制造业转移，推动了我国模具大步走向国际市场，我国模具出口额从1999年的1亿美元，快速增加到2011年的30亿美元，年平均增速超过20%。2012年1-12月全国模具累计总产量21,140,392.82套，同比增长46.58%。

目前，我国模具产业正在从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，在产业布局上出现了一些新的模具生产较集中的地区，有北京、天津、黄骅模具城、长沙、成渝、武汉、皖中等地区，模具集聚发展成为新特点，模具园区(城、集聚地等)不断涌现。在东部地区，已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地;泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地;宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地。

模具制造业前景趋势分析：

模具的下游行业主要集中在制造业的生产性需求中，与固定资产投资的直接相关度较小。而在基础设施和房地产为主要内容的固定资产投资未来面临降速，制造业固定资产投资有望保持较高增速的情况下，模具市场将具有更旺盛的下游需求。

前瞻网：2013-2017年中国模具制造行业产销需求预测与转型升级分析报告，共十一章。首先介绍了模具的基本概念及主要产品，接着细致分析了国际国内模具产业的发展及中国模具制造业的财务状况。然后对塑料模具、冲压模具、压铸模具、汽车模具、轮胎模具、IT模具及我国主要地区模具制造业的发展进行了分析。随后，报告对模具制造业做了原材料市场分析、相关行业分析、前景及趋势分析。最后报告对模具制造业的上市公司及重点企业的经营状况做了详实的分析。

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第四篇：模具制造现状及发展趋势

现代模具制造现状及可能的发展趋势 模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。现代模具制造技术正朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等先进制造技术方面。现从以下三个方面看现代模具制造的现状及发展趋势。

(1) 模具材料及表面处理技术

模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。在模具材料方面新型冷作模具钢有65Nb、O12A

1、CG-2等;模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。

在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发展;由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展;可采用的镀膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C

3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术、镜面抛光的模具表面工程技术也受到广泛的关注。冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。

(2) 设计制造技术

当代模具的设计与制造广泛采用计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)，设计过程程序化和自动化，使用程序、模具拟成形过程、采用交互式设计方法，发挥人和计算机的各自特长。设计与制造之间的直接传输便于设计中的反复修正改变。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面 ：

① 模具软件功能集成化

模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。集成化软件较高的软件还包括：UG、CATIA和Pro/E等。而新一代模具CAD/CAM软件技术，新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。

② 快速原型法和快速制模技术(RPM/RMT)

该技术是一项集激光、材料、信息及控制等技术于一体的先进制造技术，其突出特点就是能直接根据产品的CAD数据快捷地制造出具有一定结构和功能的原型甚至产品，而不需要任何工装夹具，而迭加形成三维实体。RPM技术与RMT技术的结合，将是传统快速制模技术进一步深入发展的方向。RPM技术与陶瓷型精密铸造相结合。为模具型腔精铸成型提供了新途径。应用RPM/RMT技术从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所

需时间的1/3和成本的1/4左右，因而具有广阔的发展前景。

③ 高速铣削技术

高速铣削是目前切削技术中应用最多的一种工艺技术，是一种以高主轴转速、快速进给、较小的切削深度和间距为加工特征的高效、高精度数控加工方式。高速铣削具有工件温度低、切削力小、加工平稳、质量好、效率高(为普遍铣削加工的5~10倍)及可加工硬质材料(<60 HRC)等诸多优点，高速铣削机床(HSM)一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、变速箱体压铸模、大型注塑模等曲面加工，其曲面加工精度可达0.01mm。因而在模具加工中日益受到重视。

(3) 专业化生产及标准化

专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生产已达75%以上。。这种专业化小模具厂易于管理，反应灵活，易于提高产品质量和经济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。

第五篇：模具制造自动化发展形势分析

台州亚古机床设备有限公司

模具制造自动化发展形势分析

在模具加工日益发达的今天，模具加工由原来的依赖工模师傅的做模经验，通过打样、雕刻、放电等模式进行模生产

，发展到现在通过使用CAE进行流道分析/模拟、以CAD进行设计、以CAM进行编程、以CNC来加工工件及电极、以

至配件标准化/现代化的模具加工方式。

模具加工趋向模块化

在模具加工日益发达的今天，模具加工由原来的依赖工模师傅的做模经验，通过打样、雕刻、放电等模式进行模

生产，发展到现在通过使用CAE进行流道分析/模拟、以CAD进行设计、以CAM进行编程、以CNC来加工工件及电极

、以至配件标准化/现代化的模具加工方式。近几年由于标准化夹具的使用日益普及，大量的模具型心及电极加工方式

得以实现标准化加工，模具加工向模块化方向发展。

模具加工周期缩短

现在商品的更新周期的缩短，市场的竞争日益激烈，因而要求模具的加工更加快速，于是模具加工周期由原来的

30～40天减少到15～20天，甚至更少。模具加工企业就必须有更高效的生产效率，才能适应商品的更新周期。

模具加工自动化，大大提高了生产效率

随着人力成本的提高，原材料价格上涨，模具价格下降等原因，使模具加工企业必须改用新技术来提高模具的生

产效率。随着机器人技术的高速发展，模具加工自动化就出现在人们的眼前。自动化线体综合了多台CNC、EDM、

CMM、机器人等众多设备，大大提高了生产效率。

凭可识别芯片能精确、可靠地识别任何一个工件和电极OPS-INGERSOLL公司为模具制造厂量身定做的模具中心

，由一台电火花成形加工机床、一台CNC高速加工中心、一个料库和一台机器人所组成。由任务管理系统协调加工过

程，根据任务优先原则对加工进行排序。料库由可识别芯片的8个UPC工件托盘和70～180个ITS电极夹头组成，机器

人和机床凭可识别芯片能精确、可靠地识别任何一个工件和电极。

模具中心可连续24小时运作

模具中心可连续24小时进行可靠运行。工件在一次装夹后完成放入模具中心进行CNC加工及EDM放电加工，大大

提高了加工质量，成倍提高了加工速度和产量，从而缩短了模具的生产周期。这种通过系统自动化技术，集成不同加

工工艺已是模具制造技术的发展趋势。将电火花成形加工和高速铣削集成到了一个加工单元中，充分发挥各自的工艺

优势，明显提高了设备生产效率、缩短制造时间和模具生产周期，并提高模具加工精度和机床使用率，从而达到降低

模具加工成本。这些优势是采用单独运行的设备所不能取得的。

OPS-Ingersoll模具中心，实现工件的综合高效加工

OPS-INGERSOLL模具中心在接受作为订单的加工任务后，就可从CAD/CAM开始，建立加工项目，将工件加工

过程中的工件加工程式，电加工程式放入相应的加工项目中，通过模具中心的中央控制系统进行机床控制、工件搬运

、托盘夹紧、电极装夹和刀具选取、机床加工启动和已完成加工的工件成品卸下，以及在料库上工件的存取。所有物

件移动工作由模具中心所控制的机器人自动进行，工人只需在装卸料工位把工件托盘装到加工单元的料库上便可。通

过自动化解决方案把两种不同加工方式的机床集成在一起，实现了工件的综合高效加工。

实际案例

某塑胶模具厂原有5台普通CNC加工中心，及4台EDM火花机，用传统的模具加工方式每月生产20多套手机模具

，模具生产能力远不能达到其工厂订单要求。通过引进一套OPS-INGERSOLL模具中心，模具加工过程发生了根本性

的变化，模仁通过在普通CNC加工中心进行粗加工，然后精加工及电极加工则在OPS-INGERSOLL模具中心的高速加

工中心进行加工，结果能达到每月生产起码40套模具。整个生产过程都变得轻松、高效、高质，客户对结果非常满意

。

高速铣削和电火花加工的结合，体现了模具加工工艺朝着高效低成本发展的趋势。这种自动化集成的解决方案应

由一家同时生产电火花加工机床及高速铣床的制造厂家来供应。与同时掌握这两种工艺的厂家合作，无疑可获得工艺

上不偏不倚的意见和投资决策的帮助。这一篮子解决方案同时也便于设备的维护和检修，让设备发挥最高效率。

模具中心月产量(现状实际平均值)

•手机模具生产率;

•钢料平面与四周围光刀：平均1h×2件=2h;

•CNC和EDM碰数时间:平均1h×2件=2h;

•合计：30h(一出一之一套手机模具);

•自动化月产量：24h×30天÷23h(30h-7h=23h)=31.3套手机模具。

可以进一步改善的环节

1、尽早导入CMM(三坐标)可节约：

◆钢料平面与四周围光刀2h;

◆CNC和EDM碰数时间2h。

2、导入NC刀具破损检测仪：

▼时刻监督钢料及石墨刀具使用过后的破损程度，以掌握加工电极或工件的精准精度;

▼每天钢料刀具在线测量2次/石墨刀具测量1次共计1h(平均值)。

3、编程工程优化：

目前钢件加工时，粗加工余量较多，为0.4~0.5mm，以Z013036前模为例：

粗加工余量为0.4～0.5mm,在半精加工时，编程由于担心余量过多，进行了2次半精加工，第1次半精加工留余量

为0.15mm，第2次半精加工留余量为0.08mm，如果在粗加工时留余量为0.3~0.4mm，则可以减少1次半精加工，可

以减少约10分钟的加工时间。

以3月份生产模具数量计(3月5日～27日计划完成日)

期间共用25套模具,其中有50%是需要淬火加工：

-1出1模具为15套,

-1出2模具为10套,

共计模仁70件，

35×10=350分钟≈6小时

备注：

实现以上步骤，每月可节约时间及增加产量：

(2h+2h)×30天=120h(导入CMM)，每月可多带来120h÷23h=5套模具(10件模仁)。